Как производятся ленты из ПВХ и ПУ

Ассортимент конвейерных лент сейчас широк как никогда. Если раньше для их производства использовалась, в основном, резина, то теперь список применяемых материалов достигает весьма внушительных размеров.

Особое место среди них занимают поливинилхлорид (ПВХ) и полиуретан (ПУ) – синтетические материалы, свойства которых в несколько раз превосходят таковые у «классической» резины. Во многом именно поэтому ленты из ПВХ и ПУ пользуются сейчас наибольшей популярностью среди всех доступных разновидностей, из-за чего мы решили рассказать о процессе производства транспортировочной ленты именно на их примере.

Прежде чем перейти к основной теме, стоит познакомиться со свойствами используемых материалов, так как они отчасти определяют процесс производства.

Основные свойства материалов

ПВХ

• высокая прочность
• устойчивость к механическим воздействиям даже при малой толщине
• устойчивость к маслам, жирам, воде, химическим веществам
• различные показатели твердости (можно подобрать под конкретные нужды)
• диапазон рабочих температур – от -10 до +90°С
• не поддерживает горение

Дополнительно (при необходимости) ленты, произведенные из ПВХ, могут иметь специфические свойства:

• допуск к прямому контакту с пищевыми продуктами
• антистатичность рабочей поверхности и корда

ПУ

• высокая плотность материала (высокая износоустойчивость)
• масложиростойкость
• диапазон рабочих температур – от -40 до +110°С
• возможность подбора твердости до 93 единиц по Шору
• отсутствие трещин на поверхности (не поддерживает развитие бактерий)
• отсутствие собственного запаха
• пластичность – подходит для тонких лент, рассчитанных на использование с валами малого диаметра.

Стандартная структура ленты

Современные конвейерные ленты испытывают достаточно большие нагрузки, поэтому всегда имеют многослойную конструкцию, в которой каждый слой подбирается с учетом предполагаемого использования. Выбранная структура, так же как и материал, влияет на процесс производства, поэтому ее также стоит рассмотреть.

Самые простые модели состоят всего из 3 слоев:

1. Верхней (рабочей) обкладки ленты из ПУ или ПВХ – с ней напрямую контактирует транспортируемая продукция. В зависимости от вида перевозимых материалов рабочая обкладка может быть гладкой или структурированной. В последнем случае рисунок подбирается исходя из основных задач, выполняемых участком конвейера. Например, рисунок может повышать/понижать сцепление поверхности с изделиями или отводить лишнюю влагу.
2. Каркаса – он производится из тканого материала. Ткань может быть натуральной или синтетической. Синтетические волокна также производятся из ПУ (для большей износостойкости и гибкости) или ПВХ (для удешевления).
3. Нижняя обкладка (приводная поверхность) – слой, контактирующий с роликами конвейера.

Боковая поверхность дополнительно может защищаться бортом, препятствующим истиранию, расслоению и пушению ткани основы.

Впрочем, подобная структура используется достаточно редко, так как при более серьезных нагрузках лента быстро растянется, что приведет к проскальзыванию на роликах и быстрому износу боковин. Чаще всего при производстве ленты из ПВХ и ПУ в структуру включаются дополнительные упрочняющие слои или элементы:

• корд из синтетических материалов, препятствующий продольному растяжению ленты
• поперечное армирование

Также при транспортировке крупной продукции или наклонной установке участка конвейера на рабочую поверхность могут устанавливаться поперечные профили, а вдоль линии – продольные прямые или гофрированные борта, которые не дают изделиям скатиться с конвейерной линии.

Производство

Производятся ленты из ПВХ и ПУ по стандартной схеме, состоящей из нескольких этапов:

1. Отбор подходящих материалов (слоев). Производителями они выпускаются в рулонах, поэтому соединение их в одну ленту производится на конвейере с постепенной размоткой исходных заготовок и передачей ее по системе барабанов.
2. Пропитка тканой основы адгезивом. Выбор конкретного адгезивного состава зависит от выбранного вида ткани.
3. Синтетические ткани после пропитки адгезивом подвержены усадке, поэтому их необходимо стабилизировать – подвергнуть воздействию высоких температур.
4. При необходимости между тканевой основой и рабочими поверхностями размещаются дополнительные эластичные слои.
5. Полученная силовая основа с двух сторон покрывается синтетическими обкладками с необходимой фактурой. Обкладки крепятся к адгезиву методом вулканизации.
6. Готовая лента центрируется на системе валов и подрезается по всей длине для обеспечения одинаковой ширины.
7. Изделия сматываются в рулоны и отправляются на склад. При необходимости установки полученные рулоны нарезаются на куски по размеру участка конвейера и стыкуются в кольцо. О правильном процессе стыковки вы можете узнать из нашего предыдущего материала.

Соблюдение условий производства, использование качественных материалов и правильный подбор ленты под установленное конвейерное оборудование транспортируемую продукцию позволяют существенно уменьшить износ полотна и минимизировать вероятность простоя производственных линий. Если вы сомневаетесь в правильности выбора или не знаете, какая модель ленты будет оптимальной для ваших задач, вы всегда можете доверить подбор профессионалам.